注射劑無菌潔凈廠房工程

    注射劑為無菌制劑，不僅要按照生產(chǎn)工藝流程進(jìn)行生產(chǎn)，還要嚴(yán)格按照GMP進(jìn)行生產(chǎn)管理，以保證質(zhì)量和安全；安瓿屬于二類包材，除去外包裝后經(jīng)洗滌后使用，洗滌用水應(yīng)是新鮮注射用水，常用的洗滌方法有加壓噴射氣水洗滌法和超聲波洗滌法兩種，其中超聲波洗滌法是采用超聲波洗滌與氣水噴射式洗滌相結(jié)合的方法，具有清洗潔凈度高、速度快等特點(diǎn)。加壓噴射氣水洗滌發(fā)，利用已加壓、濾凈的純化水與已濾凈的壓縮空氣通過針頭交替噴入安瓿內(nèi)洗滌，沖洗順序一般為氣→水→氣→水→氣，沖洗4-8次，最后一次洗滌，應(yīng)采用通過微孔濾膜濾過的注射用水；該法使用的設(shè)備為氣水噴射式安瓿洗瓶機(jī)組，主要由供水系統(tǒng)、壓縮空氣及其過濾系統(tǒng)、洗瓶機(jī)等三大部分組成，適用于曲頸安瓿和大安瓿的洗滌，氣水洗滌程序自動(dòng)完成。

    超聲波洗滌法，在液體中傳播的超聲波與安瓿接觸的界面處于劇烈的超聲振動(dòng)狀態(tài)，將安瓿內(nèi)外表面的污垢沖擊剝落，從而達(dá)到清洗安瓿的目的，其洗滌效率及效果均很理想；運(yùn)用噴射氣水洗滌技術(shù)與超聲波清洗技術(shù)相結(jié)合的原理，制成連續(xù)回轉(zhuǎn)超聲波洗瓶機(jī)，設(shè)備由針鼓轉(zhuǎn)動(dòng)對(duì)安瓿進(jìn)行洗滌，每一個(gè)洗滌周期為進(jìn)瓶→灌水→超聲波洗滌→純化水沖洗→壓縮空氣吹洗→注射用水沖洗→壓縮空氣吹凈→出瓶；針鼓連續(xù)轉(zhuǎn)動(dòng)，安瓿洗滌周期進(jìn)行，實(shí)現(xiàn)了大規(guī)模處理安瓿的功能，符合GMP生產(chǎn)的技術(shù)要求，為自動(dòng)電氣控制。安瓿洗滌后，一般要在烘箱內(nèi)120-140℃進(jìn)行干燥，盛裝無菌操作或低溫滅菌的安瓿須用180℃干燥滅菌1.5H,大量生產(chǎn)時(shí)，多采用隧道式干熱滅菌機(jī)，設(shè)備主要由紅外線發(fā)射裝置和安瓿自動(dòng)傳動(dòng)裝置兩部分組成。安瓿在隧道中依次通過：預(yù)熱段，溫度在100℃作用，使大部分水分蒸發(fā)；高溫滅菌段，溫度可達(dá)350℃以上，殺滅微生物；降溫段，溫度100℃左右，安瓿離開隧道；滅菌后的安瓿存放柜應(yīng)有凈化空氣保護(hù)，安瓿存放時(shí)間不應(yīng)超過24H。中凈環(huán)球凈化可提供無菌車間、潔凈廠房的咨詢、規(guī)劃、設(shè)計(jì)、施工、安裝、改造等配套服務(wù)。

    濾過操作是配制注射劑重要步驟之一，是保證成品澄明度的關(guān)鍵，濾過機(jī)理有兩種，一種是過篩保護(hù)，即大于濾器空隙的微粒全部被截留在濾過介質(zhì)表面，另一種是顆粒截留在濾器的深層，如垂溶玻璃斗等深層濾器；常用濾器：垂熔玻璃濾器、板框壓濾器、鈦濾器、砂濾棒、微孔濾膜；微孔濾膜可用于除菌過濾，特別是對(duì)于一些不耐熱的產(chǎn)品，常用0.22μm或0.45μm濾膜做無菌過濾，微孔濾膜還用于無菌檢驗(yàn)。注射劑的灌封是裝入容器的最后一道工序，也是生產(chǎn)中最重要的工序，注射液濾過后，經(jīng)檢查合格應(yīng)立即灌裝和封口，以避免污染，其質(zhì)量直接由灌封區(qū)域環(huán)境和灌封設(shè)備決定；灌封區(qū)域是整個(gè)注射劑生產(chǎn)車間的關(guān)鍵部位，應(yīng)按照GMP規(guī)定保持較高的潔凈度，保證灌封環(huán)境的潔凈，同時(shí)灌封設(shè)備的合理設(shè)計(jì)及正確使用都直接影響注射劑產(chǎn)品的質(zhì)量。

    灌封后的注射劑應(yīng)立即滅菌，一般注射劑從配制到滅菌，不應(yīng)超過12H；既要保持注射劑的穩(wěn)定，又必須做到成品達(dá)到完全無菌的要求，必要時(shí)可采取多種滅菌方法聯(lián)用，對(duì)熱不穩(wěn)定的產(chǎn)品，在避菌條件較好的情況下生產(chǎn)的注射劑，一般1-5ML的安瓿可用流通蒸汽100℃滅菌30min，10-20ML的安瓿100℃滅菌45min，滅菌溫度和時(shí)間還可根據(jù)具體情況做適當(dāng)調(diào)整；凡對(duì)熱穩(wěn)定的產(chǎn)品，也可采用熱壓滅菌方法進(jìn)行滅菌處理。

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