萬級(jí)無菌車間給水管道系統(tǒng)壓力試驗(yàn)

(一)萬級(jí)無菌車間給水系統(tǒng)水壓試驗(yàn)

1.試壓前的準(zhǔn)備工作

(1)試壓前應(yīng)對(duì)將要試壓的系統(tǒng)進(jìn)行一次全面的檢查，檢查系統(tǒng)的各類接口和連接點(diǎn)是否嚴(yán)密，檢查系統(tǒng)各支吊架的位置是否正確，安裝是否牢靠。

(2)備好備齊試壓用的試壓泵、壓力表、切斷閥、泄水閥、止回閥、放氣閥等。

(3)系統(tǒng)連接，將試壓泵與系統(tǒng)連接，且在系統(tǒng)的高點(diǎn)加設(shè)放氣閥，低點(diǎn)加設(shè)泄水閥。

2.硬聚氯乙烯(PVC-U)、氯化聚氯乙烯(PVC-C)、聚乙烯類給水管道壓力試驗(yàn)

(1)將試壓管段各配水點(diǎn)封堵，緩慢向系統(tǒng)供水，同時(shí)打開系統(tǒng)高點(diǎn)的排氣閥，待排氣閥連續(xù)不斷地出水時(shí)，說明系統(tǒng)充水完畢，關(guān)閉排氣閥。

(2)系統(tǒng)充滿水后，對(duì)系統(tǒng)進(jìn)行水密性檢查。

(3)加壓宜采用手動(dòng)加壓泵，升壓應(yīng)緩慢，升壓的時(shí)間不少于10min。

(4)強(qiáng)度試驗(yàn)。強(qiáng)度試驗(yàn)的試驗(yàn)壓力應(yīng)為工作壓力的1.5倍，但不小于0.6MPa，當(dāng)升壓至規(guī)定壓力時(shí)，停止加壓，穩(wěn)壓1h，壓力降不得超過0.05MPa，且系統(tǒng)無明顯滲漏，強(qiáng)度試驗(yàn)合格。

(5)嚴(yán)密性試驗(yàn)。強(qiáng)度試驗(yàn)合格后，泄壓至工作壓力的1.15倍，穩(wěn)壓2h，壓力降不得超過0.03MPa，且系統(tǒng)的各類接口及連接點(diǎn)無滲漏為合格。

3.萬級(jí)無菌車間給水聚丙烯(PP-R)管道壓力試驗(yàn)

(1)壓力表應(yīng)安裝在管道系統(tǒng)的低點(diǎn)，加壓泵宜設(shè)在壓力表附近。

(2)向系統(tǒng)充水，同時(shí)打開系統(tǒng)高點(diǎn)的排氣閥，待排氣閥連續(xù)不斷地排出水時(shí)，說明系統(tǒng)充水已滿，關(guān)閉排氣閥。

(3)系統(tǒng)充滿水后，對(duì)系統(tǒng)進(jìn)行水密性檢查。

(4)加壓宜采用手動(dòng)加壓泵，升壓應(yīng)緩慢。

(5)試驗(yàn)壓力。冷水管試驗(yàn)壓力應(yīng)為系統(tǒng)工作壓力的1.5倍，但不得小于0.9MPa；熱水管試驗(yàn)壓力應(yīng)為工作壓力的2倍，但不得小于1.2MPa。

(6)強(qiáng)度試驗(yàn)。試驗(yàn)時(shí)間為1h，用加壓泵將壓力增至試驗(yàn)壓力，然后每隔10min重新加壓至試驗(yàn)壓力，重復(fù)兩次。記錄后一次泵壓10min及40min后的壓力，它們的壓力差不得大于0.06MPa。

(7)嚴(yán)密性試驗(yàn)。試驗(yàn)時(shí)間為2h。強(qiáng)度試驗(yàn)合格后，立即進(jìn)行嚴(yán)密性試驗(yàn)，記錄下強(qiáng)度試驗(yàn)合格后2h的壓力。此壓力比強(qiáng)度試驗(yàn)結(jié)束時(shí)的壓力降不超過0.02MPa，且系統(tǒng)無滲漏為合格。

4.萬級(jí)無菌車間給水金屬管道壓力試驗(yàn)

萬級(jí)無菌車間給水金屬管道包括建筑給水銅管、建筑給水薄壁不銹鋼管和鋼塑復(fù)合管等。建筑給水金屬管由于強(qiáng)度高、剛性好、有著較好的抗變形能力，因此水壓試驗(yàn)較各種塑料管簡便。試驗(yàn)時(shí)，緩緩將壓力升到試驗(yàn)壓力(試驗(yàn)壓力為工作壓力的1.5倍，但不得小于0.6MPa)，在試驗(yàn)壓力下觀測(cè)10min，壓力降不大于0.02MPa，強(qiáng)度試驗(yàn)合格，然后再降壓至工作壓力，系統(tǒng)不滲不漏為合格。

(二)萬級(jí)無菌車間埋地聚乙烯給水管道壓力試驗(yàn)

1.水壓試驗(yàn)前的準(zhǔn)備工作

(1)埋地聚乙烯給水管道安裝完畢后應(yīng)進(jìn)行水壓試驗(yàn)。

(2)水壓試驗(yàn)前應(yīng)先向管道系統(tǒng)充水，使系統(tǒng)浸泡，浸泡時(shí)間不應(yīng)少于12h。管道充水完畢后應(yīng)對(duì)未回填的管道連接點(diǎn)(包括管子與管道附件的連接部位)進(jìn)行檢查，如發(fā)現(xiàn)泄漏，應(yīng)泄壓進(jìn)行修復(fù)。

(3)對(duì)要試壓的管段進(jìn)行劃分，管道水壓試驗(yàn)的長度不宜大于1000m。對(duì)中間設(shè)有附件的管段，分段長度不宜大于500m，系統(tǒng)中管段的材質(zhì)不同時(shí)，應(yīng)分別進(jìn)行試驗(yàn)。中凈環(huán)球凈化可提供萬級(jí)無菌車間、潔凈室的咨詢、規(guī)劃、設(shè)計(jì)、施工、安裝改造等配套服務(wù)。

(4)管道水壓試驗(yàn)前應(yīng)編制試壓方案，試壓方案應(yīng)包括以下內(nèi)容：

①管端后背堵板及支承設(shè)計(jì)。

②進(jìn)水管路、排氣管、泄水管設(shè)計(jì)。

③加壓設(shè)備及壓力表選用。

④排水疏導(dǎo)管路設(shè)計(jì)及布置。

(5)對(duì)試壓管段端頭支承擋板應(yīng)進(jìn)行牢固性和可靠性的檢查，試壓時(shí)，其支承設(shè)施嚴(yán)禁松動(dòng)崩脫。不得用閥門作為封板。

(6)備好、備齊試壓用的試壓泵、壓力表。壓力表若采用彈簧管壓力表時(shí)，其精度等級(jí)不應(yīng)低于1.5級(jí)，壓力表的量程范圍應(yīng)為試驗(yàn)壓力的1.3~1.5倍，表盤直徑不應(yīng)小于150mm。

(7)試壓管段不得包括水錘消除器、室外消火栓等管道附件，試壓系統(tǒng)的各類閥門應(yīng)處在全啟狀態(tài)。

2.水壓試驗(yàn)

水壓試驗(yàn)壓力應(yīng)為工作壓力的1.5倍，且不小于0.80MPa，不得用氣壓試驗(yàn)代替水壓試驗(yàn)。

管道水壓試驗(yàn)分為預(yù)試驗(yàn)階段與主試驗(yàn)階段。

(1)預(yù)試驗(yàn)。預(yù)試驗(yàn)階段的水壓試驗(yàn)按以下步驟進(jìn)行：

①降壓。將試壓管道內(nèi)的水壓降至大氣壓力，保持60min，且要確?？諝獠贿M(jìn)入管道。

②升壓。緩緩升高試驗(yàn)壓力，待壓力升至試驗(yàn)壓力的1/2時(shí)，對(duì)試壓管段進(jìn)行檢查，檢查各類接口、各類連接點(diǎn)有無明顯的滲水、漏水現(xiàn)象，若有，則泄壓修復(fù)，若無，則繼續(xù)升壓試驗(yàn)。修復(fù)滲漏管道，嚴(yán)禁帶壓作業(yè)。

③穩(wěn)壓檢查。待壓力升至試驗(yàn)壓力時(shí)，穩(wěn)壓30min，期間如有壓力下降，可注水補(bǔ)壓，但不得高于試驗(yàn)壓力。檢查管道接口、各類連接點(diǎn)有無滲漏，檢查裸露的管子、管件、配件有無變形、破裂等現(xiàn)象。若試壓管段有異常，應(yīng)迅速查明原因，泄壓后，進(jìn)行修復(fù)，重新組織試驗(yàn)。

④持壓。停止注水補(bǔ)壓后，持壓，持壓時(shí)間為60min，在60min的時(shí)間內(nèi)壓力降不超過試驗(yàn)壓力的70%，則預(yù)試驗(yàn)合格，預(yù)試驗(yàn)階段的工作結(jié)束。在60min時(shí)間內(nèi)壓力降超過70%，應(yīng)停止試壓，查明原因，采取相應(yīng)措施后重新進(jìn)行預(yù)試驗(yàn)。

(2)主試驗(yàn)。主試驗(yàn)階段的試壓按如下步驟進(jìn)行：

①預(yù)試驗(yàn)階段結(jié)束后，應(yīng)將試驗(yàn)管段泄水降壓，壓力降為試驗(yàn)壓力的10%~15%，期間應(yīng)準(zhǔn)確計(jì)量降壓所泄出的水量△V。

當(dāng)計(jì)量的△V大于允許泄出的大水量△V_max，應(yīng)停止試壓。泄壓后應(yīng)排除管內(nèi)過量空氣，重新進(jìn)行試驗(yàn)。

②每隔3min記錄一次管道剩余壓力，記錄時(shí)間為30min。在30min的時(shí)間內(nèi)管道剩余的壓力有上升趨勢(shì)時(shí)，則水壓試驗(yàn)結(jié)果為合格。

③30min內(nèi)管道剩余壓力無上升趨勢(shì)時(shí)，則應(yīng)再繼續(xù)觀察60min。在90min內(nèi)壓力降不超過0.02MPa，則水壓試驗(yàn)合格。

當(dāng)主試驗(yàn)階段上述兩條均不能滿足時(shí)，則水壓試驗(yàn)結(jié)果不合格。應(yīng)查明原因并采取相應(yīng)措施后再組織試壓。

(3)管道水壓試驗(yàn)合格后，進(jìn)行管溝回填。

本文由中凈環(huán)球凈化CCG(jjdaxue.com)提供，轉(zhuǎn)載請(qǐng)注明出處。